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Im Sommer 2010 veröffentlichte die Filiale Samara des „Russischen Staatlichen Archivs für wissenschaftlich-technische Dokumentationen“ einen Sammelband mit Dokumenten über die Verschleppung, die Tätigkeit und das Leben der deutschen Triebwerkspezialisten in Upra

.Hier das 22. Kapitel dieses Bandes

Aus den erläuternden Ergänzungen zum Jahresbericht des Experimentalwerkes Nr. 2 für das Jahr 1947 über den Empfang und die Montage der aus Deutschland eingetroffenen Ausrüstungen sowie über die Organisierung der Verwaltung und der Produktion

...alle Montagearbeiten wurden ausschließlich mit den Arbeitskollektiven des Werkes durchgeführt.
Gleichzeitig  mit dem Ausladen und der Überführung der Ausrüstung wurde ihre Montage und die notwendigen Reparaturen erledigt.
Parallel zur Rekonstruktion der Gebäude und der Montage der Ausrüstungen wurden Reparaturarbeiten, Arbeiten zur Sicherung der Arbeitskräfte, die Komplettierung aller Ausrüstungen, die Herstellung der Beleuchtung usw. erfüllt.

 Im Jahre 1947 kamen 2184 Einheiten von Ausrüstungen an, darunter:

 

1. Metallschneidemaschinen                                                 1050 Einheiten

2. Für die Schmiede und Metallverformung                           159

3. Schweißgeräte                                                                       27

4. Energetische                                                                        248

5. Gießerei und zur Wärmebehandlung                                    68

6. Hebe- und Transporteinrichtungen                                     119

7. Mittel für Laboratorien                                                        137

8. Holz verarbeitende                                                                 35

9. Verschiedene andere                                                            262

10. Verschiedene Versuchsreinrichtungen                                 79

Zusammen                                                                               2184 Einheiten         

 Die Transportzüge mit den Ausrüstungen und den teilweise fertig gestellten Produktionen erreichten das Werk ab dem 10. Januar 1947, und bis zum 1. März waren es 18 Züge.

(Es folgt eine Liste mit den Daten des Eintreffen aller Züge).

Die Gesamtmenge der angekommenen Waggons betrug 1273 mit 7899 Plätzen.  

 Für die Ausladung waren Arbeitskräfte und Hebewerkzeuge erforderlich. Für die Absicherung einer ordnungsgemäßen Ausladung wurden alle physisch gesunden männlichen Arbeiter und Mitarbeiter vom ingenieurtechnischen Personal (mit Ausnahme der Konstrukteure) herangezogen. Da es keine Hebe- und Transportgeräte im Werk gab, war die Möglichkeit zum Entladen großer Einheiten nicht gegeben. Nach Absprache mit dem Nachbarwerk 207 des Ministeriums für Luftfahrtindustrie wurde uns von Zeit zu Zeit ein dampfbetriebener Kran zur Verfügung gestellt, mit dem diese Einheiten ausgeladen werden konnten. Trotzdem wurde der größte Anteil der Einheiten mit Muskelkraft ausgeladen.

Während der Entladung der Züge war fast der gesamte Fuhrpark des Werkes für den Transport der Ausrüstungen            im Einsatz, trotzdem gelang es nicht, mit den vorhandenen Transportmitteln den Abtransport zeitgleich mit der Ausladung der Güter zu erledigen, weshalb ein nicht unbedeutender Teil von ihnen unter freien Himmel auf der Bahnstation gelagert worden war. Diese Ausrüstungen wurden im Verlaufe der Sommerperiode herbei geschafft.

Zum 1.1.1948 verblieben wegen des Fehlens von Montageplatz zeitweilig auf der Bahnstation 334 Einheiten der Ausrüstungen. Die Entladung und der Abtransport einer so großen Anzahl von Einheiten mit den großen Ausmaßen und dem großen Gewicht  erforderten ohne die erforderlichen Hebe- und Transportkapazitäten und ohne das dafür qualifizierte Personal unter den schwierigen winterlichen Bedingungen von den Arbeitskollektiven des Werkes eine gewaltige Kraftanstrengung.

Nach der Auswahl und der Montage der benötigten Ausrüstung wurde mit dem Ziel der Bewahrung der Ausrüstung eine Revision und eine Konservierung des verbliebenen Teils dieser Einheiten vorgenommen. Die konservierten Einheiten lagerten teilweise auf dem Gebiet des Werkes sowie auf einem speziell dafür ausgewiesenen Gelände.

Wegen des Mangels an Lagerkapazitäten wurde die in Deutschland nicht fertig gestellte Produktion nicht ausgepackt und unter freiem Himmel auf dem Werkgelände gelagert. Erst nach der Eignung und Rekonstruktion einiger Gebäude unter den Lagehallen und –zechen konnte die nicht fertig gestellte Produktion aussortiert werden.

Die aus Deutschland angekommenen Güter für das Werk betrafen 1739 Einheiten. Die übrige Ausrüstung unterlag der Übergabe an andere Unternehmen des Ministeriums. Im Jahre 1947 wurden von den genannten 1739 Einheiten 861 Einheiten aufgestellt und dem Produktionszyklus, also zu 49,5%, zugeführt.

(Es folgt eine Aufstellung der Arten der Einheiten, die 1947 aufgestellt, und jene, die für die Monate im Jahre 1948 vorgesehen sind).

Die nicht aufgestellten Metallschneidemaschinen  betraf 106 Einheiten, 60 davon waren nicht fertig komplettiert, 17 befanden sich im Zustand der Montage und die übrigen 29 warteten auf die Fertigstellung der Bauarbeiten. Von den übrigen Arten der Ausrüstungen wurden wegen des Fehlens geeigneten Montageplatzes weit weniger aufgestellt. Diese Ausrüstungen werden nach der Fertigstellung der Bauarbeiten aufgestellt werden, entsprechend des Rekonstruktionsplans des Werkes. Ein Teil der Ausrüstung befindet sich jetzt im Stadium der Montage.

Die energetischen Anlagen, die im wesentlichen aus Motoren bestehen, müssen in der Mehrzahl montiert werden. Diese Arbeiten werden jetzt durchgeführt und die Anlagen nach ihrer Fertigstellung in die Produktion überführt. Gegenwärtig betrifft das 20 Einheiten.

Von den Laborausrüstungen wurden zum 1.1.1948 50 Einheiten aus 125 vorhandenen aufgestellt. Weitere 40 Einheiten befinden sich im Aufbau, 12 sind noch nicht komplettiert, die übrigen werden im Laufe des 1. Quartals 1948 fertig werden.

Die angeführten Fakten weisen aus, dass im Verlaufe des Jahre 1947 vom Werk 861 Einheiten unterschiedlicher, komplizierter Ausrüstungen montiert oder im Prozess der Montage wegen der in Deutschland durchgeführten Demontage und wegen Schäden durch den Transport repariert worden sind. Neben den genannten 861 Einheiten befinden sich noch 118 Einheiten im Zustand der Montage.

Die Montagearbeiten wurden parallel zu den Bauarbeiten durchgeführt, die von den 11  Baukombinaten erledigt werden, daneben aber auch von eigenen Kräften des Werkes und das zu Zeiten, da das Werk unter einem großen Mangel an Arbeitskräften und insbesondere von qualifizierter Arbeitskraft litt. Die Lage im Bereich der Montage-Arbeitskräfte verschlimmerte sich noch durch die Notwendigkeit der Erfüllung des thematischen Planes.

Die Montagearbeiten für die Ausrüstungen in den wichtigsten Abteilungen wurden im wesentlichen im Juni 1947 abgeschlossen. Danach wurde der Ausrüstungspark dieser Zechen durch bisher noch nicht aufgestellte Einheiten ergänzt.

Eine große Arbeit wurde vom Werk bei der Ausrüstung mit energetischen Einheiten geleistet. Im Jahre 1947 wurden 950 Elektromotoren unterschiedlicher Leistung aufgestellt, es wurden 30 thermische Öfen und 23 Öfen für die Laboratorien montiert und in Betrieb genommen. Die Gesamtleistung der thermischen Geräte liegt bei 1150 KW. Alle thermischen Produktionsöfen sind mit Magnetkontrollpunkten versehen und mit Temperaturfühlern ausgerüstet.

Montiert und in Betrieb genommen wurden 676 KW Schweißgeräte. Die Funktionsprinzipien  so komplizierter Schweißgeräte wie die von R160 RA Nr.1, AEG u.a. wurden erfolgreich entschlüsselt...

 Fragen der Organisation der Verwaltung und der Produktion waren für das Experimentalwerk Nr. 2 wesentlich und sehr wichtige Fragen, hing doch von ihrem richtigen Aufbau die normale Arbeit des Werkes ab. Der spezielle Charakter des Werkes wurde geprägt durch folgende Faktoren:im System des Werkes bestanden zwei OBK für Triebwerksbau, ein OBK für den Instrumentalbau, ein weiterer für Sonderabteilungen sowie ein für den Entwurf und die Fertigstellung des Oszillografen. Insgesamt also 4.die wichtigsten Kader des ingenieurtechnischen  Personals der OBK, die qualifizierten Arbeiter und das ingenieurtechnische  Personal in den Produktionseinheiten, im Bereich der Cheftechnologie, in den Versuchsstationen und Laboratorien bestanden aus den deutschen Spezialisten, die in die UdSSR zusammen mit den Beutebetrieben gekommen waren.Zwischen den OBK-1 und dem OBK-2, die beide Triebwerke in Deutschland bauten, bestand währender Zeit des Faschismus ein Zustand der Konkurrenz und der Gegensätze. Dieser Zustand besteht auch heute noch im bestimmten Maße im Werk Nr 2 fort.Fast über den gesamten Zeitraum des Jahres 1947 gab es im Werk keine russischen Spezialisten und leitende Mitarbeiter, die die Spezifik eines Experimentalwerkes im allgemeinen und die für Triebwerke im besonderen kennen. Ein bedeutender Teil des russischen ingenieurtechnischen  Personals, der nach der Liquidierung des Werles Nr. 145 im Betrieb verblieb, hat noch niemals in einem Experimentalwerk und schon gar nicht in der Serienproduktion von Motoren gearbeitet. 

 Die Existenz dieser Faktoren erforderte vom Werk eine solche Organisation der Verwaltung und Produktion, dass vernünftige Beziehungen zwischen den einzelnen OKB, den Zechen und Abteilungen des Werkes hergestellt und keine Antagonismen zwischen den deutschen Spezialisten zugelassen wurden, die bei den deutschen Spezialisten keinen Eindruck von Misstrauen in ihre Arbeit hervorrief  und die Leitung des Werkes befähigte, auf allen Ebenen mit russischen Spezialisten zu arbeiten.

Diese Umstände führten im Verlaufe des Jahres zu einer Reihe von Veränderungen im System der Verwaltung und Produktion.

In der ersten Periode der Arbeit des Werkes, im 1. Quartal 1947, waren fast alle Kollektive der Werkes, sowohl die deutschen als auch die russischen, mit der Entladung und der Aufstellung der     Ausrüstungen, der  Aussortierung der nicht benötigten Produktion, der Herstellung einer übersichtlichen Ordnung in der technischen Dokumentation sowie bei der Organisierung von Arbeitsplätzen in den  Projektierungs- und Konstruktionsbüros der OBK beschäftigt.

Im Zusammenhang mit der Existenz von zwei OBK für Triebwerksbau verschiedener deutscher Firmen war der Beschluss gefasst worden, eine parallele Produktion für alle Zechen zu organisieren. Die eine Produktionslinie sollte sich mit der Herstellung von Teilen und Verbindungen sowie dem Zusammenbau des Triebwerks beschäftigen, das von dem OBK-1 projektiert worden ist (ehemals Junkers), und die andere Linie mit dem Triebwerk, das vom OBK-2 (ehemals BMW) hergestellt wird. Dem entsprechend waren die Zechen aufteilt und innerhalb der Zechen die Abteilungen.

Die mechanischen Zechen waren für die OBK-1 und OBK-2 gesondert organisiert worden, die Kupferschmied- und Stanzabteilung bestand dagegen aus zwei Abteilungen, für jede OBK eine, ebenso die Instrumentalabteilung. Eine selbstständige Montageabteilung gab es noch nicht und so wurde die Montage in den jeweiligen  mechanischen Zechen durchgeführt.

Die operative Leitung der Produktion wurde von Planungs-/Produktionsgruppen getrennt von den OBK-1 und OBK-2 durchgeführt. Dies Gruppen wurden von den Stellvertretern der Chefingenieure des Werkes  geleitet – den deutschen Spezialisten, die diese Arbeiten bereits im Werk in Deutschland gemacht haben.

Zu Leitern der mechanischen Abteilungen waren deutsche Spezialisten ernannt worden, zu ihren Stellvertretern - Russen. In der Instrumentenbau-Abteitung und in der Kupferschmied- und Stanzabteilung waren sowjetische Mitarbeiter zum Leiter ernannt worden, zu ihren Stellvertretern – 2 für jedes OBK – deutsche Spezialisten.

 Auf diese Weise wurde die Produktion durch die deutschen Spezialisten bei ziemlich komplizierten Unterstellungsverhältnissen geleitet. Die Unkenntnis der deutschen Sprache bei den russischen Mitarbeitern und der russischen bei den Deutschen schloss die Möglichkeit aus, die Kontrolle über den Arbeitsprozess zu erlangen. Und russische Spezialisten für die Produktion von reaktiven Triebwerken gab es im Werk nicht. Eine solche Lage erschwerte im hohen Maße die Arbeit im Werk, zumal die Leitung und die überwiegende Mehrheit der Mitarbeiter der OBK deutsche Spezialisten waren und noch heute sind.

Völlig klar, dass eine solche Lage die Leitung des Werkes nicht befriedigen konnte, zumal im Jahre 1947 weder das OBK-1 noch das OBK-2 ihre Aufgaben erfüllten.

Über die Notwendigkeit der Einbeziehung und Einbindung leitender  sowjetischen Spezialisten in die OBK und in die Produktionsabteilungen hat die Leitung des Werkes wiederholt das Ministerium informiert. Daraufhin wurde 82 junge Spezialisten ins Werk delegiert, die gerade Hochschulen und Technische Hochschulen absolviert hatten. Dazu wurden aus einem anderen Werk 2 Ingenieur-Spezialisten mit der Qualifikation eines Chefmetallurgen und der eines Produktionsleiters  zum Werk delegiert.

Das Fehlen von sowjetischen Spezialisten, die in der Lage gewesen wären, einzelne Abteilungen zu leiten, beeinflusste die Struktur der Verwaltung. So war die Lage, wie oben beschrieben zu dem Zeitpunkt, da der Leiter der Produktion das System der Verwaltung übernahm. Nach der Ernennung eines sowjetischen Spezialisten zum Leiter der Produktion wurde die Leitung der gesamten Produktion in eine Abteilung ohne Trennung zwischen den beiden OBK organisiert.

Die Existenz selbstständiger Sektoren in der Instrumentenbau-Abteilung und in der Kupferschmied- und Stanzabteilung, von Stellvertretern des Leiters der Zechen geführt, gab keine Möglichkeit,die Potenzen der vorhandenen Kader an qualifizierten Arbeitern und der Ausrüstungen auszuschöpfen und die Produktion richtig zu leiten.

Mitte des Jahres wurden die selbstständigen Sektoren liquidiert. Sie arbeiten jetzt nach der Produktionsgrafik, unabhängig davon, ob das jeweilige Teil eines Triebwerks von dem OBK-1 oder OBK-2 projektiert worden ist.

Unabhängig davon, dass die mechanischen Zechen wie selbstständige  Einheiten existieren, wird die Erfüllung der Aufgaben des Produktionsbereiches des Werkes ohne Rücksicht auf die Zugehörigkeit der Zechen zu einem OBK durchgeführt und die gesamte Produktion unter eine Leitung gestellt.

Eine solche Lage enthält aber auch ihre Widersprüche, da der Chefkonstrukteur die verantwortlicher Person nicht nur für die Qualität der Projektierungs- und Konstruktionsarbeiten sein muss, sondern auch für die allgemeine technische Leitung bei der Anfertigung der Versuchsmodelle.

Der Chefkonstrukteur ist gleichfalls eine Person der Administration, die Verantwortung auch für die Termine zur Herstellung der Versuchsmodelle trägt. Bei einem System, wie es im Werk existiert, kann der Chefkonstrukteur nicht unmittelbar die Termine zur Herstellung der Modelle beeinflussen.

Darin besteht der Widerspruch, dessen Ursache im Bestehen mehrerer OBK in der Struktur des Werkes liegt sowie darin, dass die Chefkonstrukteure – deutsche Spezialisten sind.

Durch das Fehlen einer ausreichend hohen Zahl von russischen Spezialisten im Werk entsprach die Arbeit der einzelnen Abteilungen nicht vollständig den ihnen zugeteilten Funktionen. Für Fragen der Koordinierung der Arbeit ist die  Abteilung des Cheftechnologen zuständig, was noch niemals und in keinem Betrieb zum Aufgabenbereich dieser Abteilung gehörte. Mit Fragen der Produktionsplanung beschäftigte sich teilweise die Ökonomische Planungsabteilung usw.

All das beeinflusste natürlich die Produktionskraft des Werkes negativ.

Zum gegenwärtige Zeitpunkt nimmt die Struktur der Verwaltung kräftigere Strukturen an, obgleich es noch eine Reihe ungelöster Probleme gibt.

Im System der Leitung des Werkes existieren alle wesentlichen Bereiche, auch wenn sie noch nicht vollständige aufgebaut sind... Die Leitung zu verbessern ist nur möglich durch die Ergänzung mit qualifizierten ingenieurtechnischen Mitarbeitern solcher Bereiche wie die der Chefmechanik, der Energieversorgung, der Organisation der Arbeit und der technischen Normgebung, der Produktionsabteilung.

Zur Schaffung einer exakten Organisation der Leitung und der Produktion wird es erforderlich sein, im System der Werksverwaltung ein Organisationsbüro (Orgbüro) zu gründen.

 Zur Produktionstätigkeit des Werkes

 Die Produktionstätigkeit des Werkes teilt sich in 2 Etappen. Die erste Etappe war der Aufbau der Versuchs-/Konstruktionsbüros und die zweite Etappe die Produktion von Versuchsmodellen der reaktiven Triebwerke.

Die gesamte Arbeit des Werkes nach der Ankunft der deutschen Spezialisten war auf die Fortsetzung der Tätigkeit gerichtet, die noch in Deutschland begonnen worden war, insbesondere:

Für das OBK-1 – Chefkonstrukteur – der deutsche Spezialist Dr. Scheibe Reaktives Flugzeugtriebwerk 012A

      Für das OBK-2  - Chefkonstrukteur – der deutsche Spezialist Ing. Prestel

1.      Turbotriebwerk 003 C, dessen erstes Exemplar in Deutschland fast fertig gestellt worden war

2.      Reaktives Flugzeugtriebwerk 018A

     Für das OBK-3 - Chefkonstrukteur – der deutsche Spezialist Dr. Lertes.

1.      Induktiver Autopilot.

      Für den Oszillografen  - Chefkonstrukteur – der deutsche Spezialist Ing. Müller.

 Bis zum April besaß das Werk keinen bestätigten Themenplan, weshalb die Arbeit wie oben dargestellt organisiert wurde. Mit Schreiben des Stellv. Ministers  für Luftfahrtindustrie der UdSSR, Gen. Balandin, vom 29.03.1947 wurden für das Jahr 1947 folgende Themen für das Werk bestätigt:

1.      Dieselmotor- reaktives Flugzeugtriebwerk 032

2.      Turbo- Reaktives Triebwerk 022

3.      Gasturbinen- Flugzeugtriebwerk 028

4.      Turbo- Reaktives Triebwerk 003C.

 Auf diese Weise wurden mit Ausnahme des Reaktives Triebwerk 003C drei neue Themen in den Themenplan des Werkes aufgenommen und die bisherigen anderen ausgeschlossen, nach denen im gesamten 1.Quartal 1947 gearbeitet worden war.

 Der Befehl des Ministeriums für Luftfahrtindustrie der UdSSR Nr. 238cc vom 17.04.1947 mit dem genannten Themenplan wurde nach Einfügung des induktiven Autopiloten bestätigt.

 Der Brief vom 31.07.1047 wurde mit dem bestätigten Jahresthemenplanes, aufgegliedert nach den Aufgaben für jedes Quartal, ergänzt, der auch noch den eingefügten Oszillografen enthielt.

 
Direktor des Werkes                                                      N. Olechnowitsch

Leiter der Planungsabteilung                                         F.Woronzow

Hauptbuchhalter                                                            N. Ostanenko
                    







 


 

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